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烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
烧结钕铁硼永磁材料的制造工艺原理
烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
烧结钕铁硼永磁材料的制造工艺原理
烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
烧结钕铁硼永磁材料的制造工艺原理
烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
烧结钕铁硼永磁材料的制造工艺原理
烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
烧结钕铁硼永磁材料的制造工艺原理
烧结Nd-Fe-B系永磁材料是用粉末冶金方法制造的。其工艺流程如下:
原材料准备→冶炼→铸锭→破碎与制粉→磁场取向与压型→烧结→回火→机加工与表面处理→检测。下面按工艺流程的顺序简介其工艺原理。
烧结Nd-Fe-B系永磁材料的磁性能主要由Nd2Fe14B基体相来决定的。因为其磁极化强度Js(Js=μ0Ms,Ms为饱和磁化强度)和各向异性场HA主要取决于Nd2Fe14B相的化学成分。虽然剩磁Br、矫顽力Hci和磁能积(BH)max是组织敏感量,但Br的极限值是Js,Hci的极限值是HA,(BH)max的极限值是(Js2)/4μ0,所以合金成分设计和原材料选择是至关重要的。
熔炼的目的是将纯金属料(Fe、Nd、B-Fe、Dy、A1、Nb、Co、Cu等)熔化,并确保(1)所有的金属料熔清。纯Fe和金属Nd等的熔点较高,应设法使它们完全熔清;(2)合金的设计成分准确。造成成分不准确的原因是金属的挥发和氧化损失(总称烧损)。为此一般采用真空感应炉熔炼,真空度应达10-2~10-3Pa以上;(3)保证合金成分均匀;(4)确保合金干净,防止夹杂物和气体污染[2]。
铸锭组织不仅对制粉、取向、烧结工艺,而且对粉末性质和最终烧结磁性能均有重要影响。没有优良的铸锭组织,就不可能制造出高性能烧结永磁体。铸锭组织是制约磁体性能的关键技术之一。良好的铸锭组织应是:柱状晶生长良好,其尺寸细小,富Nd相沿晶界均匀分布,但不得有大块的富Nd相,以及不存在α-Fe晶体。铸锭凝固是一个形核长大的过程。在结晶过程中,形核率越大,将有更多的晶核同时成长。这样,得到的片状晶尺寸会更细小。为了制造高性能Nd-Fe-B系永磁体,将铸锭组织的片状晶尺寸控制在5μm以下是较为理想的。
制粉目的是将大块合金锭破碎成一定尺寸的粉末。包括粗破和磨粉两个工艺过程。粗破碎方法有两种:一种是氢破碎(HD),另一种是机械破碎。将粗破后的246μm~175μm (60~80目)的中等粉末研磨至3~4μm细粉,该种磁粉绝大多数为单晶体。一般采用球磨制粉或气流磨制粉两种方法。球磨制粉有滚动球磨、振动磨、高能球磨等。气流磨制粉是利用气流将粉末颗粒加速到超音速,使之相互对撞而破碎。目前生产规模较小的厂家用滚动球磨,多数Nd-Fe-B生产厂采用气流磨制造磁粉。
粉末磁场取向是制造高性能烧结Nd-Fe-B永磁体的又一关键工艺技术之一。烧结Nd-Fe-B系永磁体的磁性能主要来源于具有四方结构的Nd2Fe14B基体相,它是单轴各向异性晶体,c轴为易磁化轴,a轴为难磁化轴。对于单晶体来说,当沿其易磁化轴磁化时,有最大的剩磁Br=μ0Ms。如果烧结永磁体的各个粉末颗粒的c轴是混乱取向的,则得到的是各向同性磁体,Br=μ0Ms/2=Js/2,这是最低的。如果使每一个粉末颗粒的易磁化方向(c轴)沿相同方向取向,制成各向异性磁体,则沿粉末颗粒c轴取向的方向有最大的剩磁。在制粉阶段得到的3~5μm的粉末颗粒,一般来说它们是单晶体,但不是单畴体,所以粉末颗粒在磁场中的取向分两个阶段完成。第一阶段是各个粉末颗粒变成单畴体。第二阶段是磁畴内的磁矩转动过程。
粉末压形有两个目的:(1)将粉末压制成一定的形状与尺寸的压坯;(2)保持在磁场取向中所获得的晶体取向度。目前,普遍采用的压形方法有三种,即模压法、模压加冷等静压、橡皮模压(加冷等静压)。也可分为干压和湿压两种。
烧结过程是将Nd-Fe-B粉末压坯加热到粉末基体相熔点以下的温度约(0.70~0.85)T熔,进行保温处理一段时间。目的是提高压坯密度,改进粉末颗之间的接触性质,提高强度。使磁体具有高永磁性能的显微组织特征。烧结可粗略地分为固相烧结和液相烧结。
Nd-Fe-B永磁合金烧结并快冷后(烧结态),磁性能较低,回火处理可显著提高Nd-Fe-B合金的磁性能,尤其是矫顽力。回火处理有一级回火和二级回火处理两种。两级回火处理可获得较好的磁性能。
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